♦ 寶馬集團、杜爾和巴斯夫攜手開展通過 TÜV 認證的研究

　　♦ 可持續發展：更專注于生產工藝

　　寶馬集團慕尼黑工廠通過減少涂裝環節中的一步，成功實現年減排 12000 噸二氧化碳。這意味著，與采用傳統涂裝工藝的車相比，采用精簡工藝的車在 最初420 公里內的碳足跡將接近于零。此外，新工藝節約的能源還可供 25 萬慕尼黑居民每周清洗一次衣服。

　　以上發現來自寶馬集團與機械設備工程企業杜爾公司、巴斯夫涂料部門專家的聯合研究新結果。這項通過 TÜV 認證的研究旨在了解如何提高原始設備制造商涂裝工藝的生態效益，同時更好地保護資源。杜爾應用技術部門負責人 Hans Schumacher 博士表示：“涂裝是汽車制造過程中能源使用最密集的環節之一。”據巴斯夫涂料部寶馬集團客戶經理 Lars Nigge 介紹：“此次我們結合了三大公司的專業知識，以提高未來涂裝工藝的環保性。”

　　該研究對兩種基于底漆涂料的涂裝工藝和不使用底漆涂料的集成涂裝工藝進行了詳細對比。在傳統工藝中，底漆涂料主要用于消除表面的不規則性，保護最底層的陰極電泳漆免受紫外輻射。巴斯夫新開發的水性底色漆集成了相應的保護功能，以取代底漆涂料。在本研究所有類別的測試中，“集成工藝”均明顯勝出：與現有的底漆涂料工藝相比，集成工藝可降低約 20%能耗和二氧化碳排放，并降低成本。

　　巴斯夫生態效益分析

　　本研究基于 2014 年真實數據，并采用巴斯夫生態效益分析法進行評估。該方法旨在幫助巴斯夫及其客戶決定具有最佳生態和經濟效益的產品和工藝。生態效益分析現已通過 TÜV(德國技術檢驗與認證機構)和 NSF(全國衛生基金會)檢驗。

　　近年來，在汽車行業的可持續發展領域，制造環節日益受到關注。除使用環節外，整個生產過程也在被深入分析。Nigge 表示：“可持續性不僅關系到汽車的使用，同時也與汽車的制造過程密切相關。研究結果充分證明，集成工藝是目前業內最具生態效益的解決方案之一。”